Fabrik-Ausflug

Zunächst werden Rohstoffe wie Basalt und Dolomit ausgewählt (unter strenger Kontrolle von Indikatoren wie dem Siliziumdioxidgehalt des Basalts) und proportional ausgewertet.und Zusatzstoffe wie Bindemittel oder wasserdichte Mittel werden nach Bedarf zugesetzt.

Die vorbereiteten Rohstoffe werden dann in einem Hochtemperaturofen bei 1400°C-1600°C zu einer gleichmäßigen Flüssigkeit geschmolzen, wobei Verunreinigungen und Blasen entfernt werden, um die Reinheit zu gewährleisten.

Anschließend wird die geschmolzene Flüssigkeit mit Hilfe einer Hochgeschwindigkeits-Zentrifugalmaschine in Steinwollfasern umgewandelt.die sich dann unter negativem Druck in einem Filzfaser auf einem Maschengürtel absetzen.

Nach dem Sprühen eines Bindemittels (z. B. Phenolharz) auf das Filz wird es in einem Ofen bei 180°C-250°C für 10-30 Minuten gehärtet, um feste Steinwollplatten zu bilden.

Schließlich werden die gehärteten Platten in bestimmte Größen geschnitten, auf Aussehen und physikalische Eigenschaften (z. B. Dichte, Wärmeleitfähigkeit) untersucht und die qualifizierten Platten verpackt und gelagert.

1. Präzise Anpassung zur Anpassung an vielfältige Szenarien​

Unterschiedliche Anwendungsszenarien von Steinwolleplatten weisen erhebliche Unterschiede in den Anforderungen an Spezifikationen, Leistung und Formen auf. Das OEM-Modell stützt sich auf die flexiblen Produktionslinien der Fabrik, um Produkte nach Kundenbedürfnissen anzupassen, wodurch Kunden keine eigenen Produktionslinien aufbauen oder Parameter anpassen müssen. Es erfüllt effizient die Anforderungen verschiedener Szenarien, insbesondere geeignet für personalisierte Bestellungen von kleinen und mittleren Kunden.​

2. Kostenreduzierung & geringe Investition zur Entlastung des Betriebs​

Die Herstellung von Steinwolleplatten erfordert hohe Investitionen in Ausrüstung und Technologie. Durch OEM-Kooperation müssen Kunden keine hohen Anlageinvestitionen tragen und können sich auf das Kerngeschäft konzentrieren. Fabriken senken die Stückkosten durch groß angelegte Rohmaterialbeschaffung, und der Groß-OEM-Preis ist vorteilhafter, wodurch der Kapitaldruck und die Betriebsrisiken der Kunden reduziert werden.​

3. Ausgereifte Technologie zur Gewährleistung stabiler Qualität​

Formelle OEM-Fabriken verfügen über komplette Produktions- und Qualitätskontrollsysteme mit standardisierten Prozessen von der Rohmaterialauswahl über die Steuerung der Produktionsparameter bis hin zur Qualitätsprüfung. Durch die Nutzung ausgereifter Erfahrung produzieren sie stabil Produkte, die Standards oder Kundenanforderungen erfüllen, wodurch Qualitätsschwankungen, die durch unreife Technologie verursacht werden, vermieden werden.​

4. Ressourcenintegration zur Verbesserung der Reaktionsfähigkeit​

Fabriken verfügen über komplette Lieferketten und Multi-Produktionslinien-Kapazitäten, die eine schnelle Rohmaterialbereitstellung und verkürzte Lieferzyklen ermöglichen. Sie unterstützen auch Kleinserienproduktionen, was es den Kunden erleichtert, Marktfeedback zu überprüfen, Produktparameter anzupassen und flexibel auf politische Veränderungen und Marktnachfrageschwankungen zu reagieren.​

5. Ressourcenteilung zur Senkung der Marktzugangsschwelle​

Das OEM-Modell ermöglicht die gemeinsame Nutzung der bestehenden Branchenzertifizierungsqualifikationen der Fabrik, wodurch Kunden Zeit und Kosten für die Beantragung von Zertifizierungen sparen. Gleichzeitig bieten Fabriken technische Unterstützung, um Produktlösungen zu optimieren, und unterstützen Kunden beim schnellen Eintritt in den High-End-Markt und bei der Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit.

Hochleistungs-Upgrade: Verbesserung der Kernfunktionen und der Umweltanpassungsfähigkeit

Mit Fokus auf die Kernleistungen von Steinwolleplatten (Wärmedämmung, Feuerbeständigkeit, Druckfestigkeit) zielt die Forschung und Entwicklung darauf ab, Parametergrenzen zu durchbrechen und die Stabilität zu verbessern. Sie optimiert Zentrifugalkotton-Herstellungsverfahren, um die Wärmeleitfähigkeit auf unter 0,040 W/(m·K) zu reduzieren; erforscht Verbundformeln aus Basalt und hochtemperaturbeständigen Mineralfasern für eine Stabilität über 800℃; und entwickelt hocheffiziente hydrophobe Modifizierungstechnologien, um die Hydrophobierrate für feuchte Bereiche auf über 99 % zu erhöhen.

Grüner Umweltschutz: Förderung der Nachhaltigkeit über den gesamten Lebenszyklus

Angetrieben vom "Dual-Carbon"-Ziel bewegt sich die Forschung und Entwicklung in Richtung kohlenstoffarme und Ressourcen-Recycling. Sie reduziert den energieintensiven Basaltverbrauch, erforscht den Ersatz von industriellen Feststoffabfällen (Stahlschlacke, Flugasche) (mit über 30 % Dosierung); entwickelt Niedrigtemperatur-Härteverfahren (Senkung der Härteofentemperatur auf 160-180℃) und verwendet formaldehydfreie Klebstoffe; und durchbricht Steinwolle-Recycling-Technologien, um Abfallplatten wiederzuverwenden.

Funktionsverbund: Erweiterung vielfältiger Anwendungsszenarien

Durch "Steinwolle + andere Materialien"-Verbundinnovation werden Steinwolleplatten mit mehr Funktionen ausgestattet. Es werden Steinwolle-PP/PE-Verbundplatten für chemische Anlagen und Marineschiffe sowie Steinwolle-Gips/Zement-Verbundplatten für Innenwände entwickelt. Außerdem werden Funktionsbeschichtungen (antibakteriell, antistatisch) für Krankenhäuser, Lebensmittelfabriken und Reinräume für Elektronik erforscht.

Form- und Prozessinnovation: Anpassung an Szenarien und Produktionseffizienz

Es werden unregelmäßige und leichte Steinwolleprodukte erforscht: Bogen-/Kurven-/Modulplatten für nicht-planare Szenarien und Leichtbauplatten (Dichte unter 60 kg/m³) für die Altbausanierung. In den Prozessen wird die intelligente Produktion mit KI-Steuerungssystemen aufgerüstet und kontinuierliche Verbundproduktionslinien für die integrierte Formgebung mit Deckmaterialien entwickelt.

Anpassung für segmentierte Szenarien: Präzise Anpassung an die Anforderungen vor Ort

Es werden spezielle Steinwolleplatten für verschiedene Branchen entwickelt: dünne Platten (30-50 mm) für vorgefertigte Gebäude, hochtemperaturbeständige und vibrationshemmende Platten für Industrieanlagen sowie geräuschreduzierende Platten (Schallabsorptionsgrad ≥0,8) für Autobahnlärmschutzwände und Schienenverkehrstunnel.