Excursão da fábrica

Em primeiro lugar, são selecionadas matérias-primas como o basalto e a dolomite (com rigorosos controlos de indicadores como o teor de dióxido de silício do basalto) e proporcionadas,e aditivos como ligantes ou repelentes de água são adicionados conforme necessário.

As matérias-primas preparadas são então derretidas num forno de alta temperatura a 1400°C-1600°C em líquido uniforme, com a remoção de impurezas e bolhas para assegurar a pureza.

Em seguida, o líquido fundido é transformado em fibras de lã de rocha através de um equipamento centrífugo de alta velocidade (extensão mais fina por fluxo de ar de alta velocidade),que, em seguida, se instalam numa fibra de feltro numa correia de malha sob pressão negativa.

Após pulverizar um aglutinante (por exemplo, resina fenólica) sobre o feltro, ele é curado em um forno a 180°C-250°C por 10-30 minutos para formar placas sólidas de lã de rocha.

Finalmente, as placas curadas são cortadas em tamanhos especificados, inspecionadas quanto à aparência e às propriedades físicas (por exemplo, densidade, condutividade térmica) e as qualificadas são embaladas e armazenadas.

1. Personalização Precisa para Adaptar a Diversos Cenários​

Diferentes cenários de aplicação de painéis de lã de rocha apresentam diferenças significativas nos requisitos de especificações, desempenho e formas. O modelo OEM se baseia nas linhas de produção flexíveis da fábrica para personalizar produtos de acordo com as necessidades do cliente, eliminando a necessidade de os clientes construírem suas próprias linhas de produção ou ajustarem parâmetros. Ele atende eficientemente às necessidades de diferentes cenários, especialmente adequado para pedidos personalizados de clientes de pequeno e médio porte.​

2. Redução de Custos e Investimento Leve para Aliviar a Pressão Operacional​

A produção de painéis de lã de rocha requer alto investimento em equipamentos e tecnologia. Por meio da cooperação OEM, os clientes não precisam arcar com pesados investimentos em ativos e podem concentrar fundos em seus negócios principais. As fábricas reduzem os custos unitários por meio da aquisição em larga escala de matérias-primas, e o preço OEM em grande volume é mais vantajoso, reduzindo a pressão de capital e os riscos operacionais dos clientes.​

3. Tecnologia Madura para Garantir Qualidade Estável​

Fábricas OEM formais possuem sistemas completos de produção e controle de qualidade, com processos padronizados desde a seleção de matérias-primas, controle de parâmetros de produção até a inspeção de qualidade. Contando com experiência madura, elas produzem de forma estável produtos que atendem aos padrões ou aos requisitos do cliente, evitando flutuações de qualidade causadas por tecnologia imatura.​

4. Integração de Recursos para Melhorar a Eficiência de Resposta​

As fábricas possuem cadeias de suprimentos completas e capacidades de múltiplas linhas de produção, permitindo o rápido envio de matérias-primas e ciclos de entrega mais curtos. Elas também suportam a produção experimental em pequenos lotes, facilitando aos clientes a verificação do feedback do mercado, o ajuste de parâmetros do produto e a resposta flexível às mudanças de políticas e às flutuações da demanda do mercado.​

5. Compartilhamento de Recursos para Reduzir o Limiar de Acesso ao Mercado​

O modelo OEM permite o compartilhamento das qualificações de certificação da indústria existentes da fábrica, economizando tempo e custos para os clientes na aplicação de certificações. Ao mesmo tempo, as fábricas fornecem suporte técnico para ajudar a otimizar as soluções de produtos, auxiliando os clientes a entrar rapidamente no mercado de ponta e a aumentar a competitividade.

Atualização de Alto Desempenho: Aprimorando as Funções Centrais e a Adaptabilidade Ambiental

Com foco nos desempenhos principais das placas de lã de rocha (isolamento térmico, resistência ao fogo, resistência à compressão), a P&D visa romper os limites de parâmetros e melhorar a estabilidade. Otimiza os processos de fabricação de algodão centrífugo para reduzir a condutividade térmica para abaixo de 0,040W/(m·K); explora fórmulas compósitas de basalto e fibras minerais resistentes a altas temperaturas para estabilidade acima de 800℃; e desenvolve tecnologias de modificação hidrofóbica de alta eficiência para aumentar a taxa hidrofóbica para mais de 99% em áreas úmidas.

Proteção Ambiental Verde: Promovendo a Sustentabilidade do Ciclo de Vida Completo

Impulsionada pela meta de "dupla carbono", a P&D avança em direção à baixa emissão de carbono e à reciclagem de recursos. Reduz o uso de basalto de alto consumo de energia, explora a substituição de resíduos sólidos industriais (escória de aço, cinzas volantes) (com dosagem superior a 30%); desenvolve processos de cura em baixa temperatura (reduzindo a temperatura do forno de cura para 160-180℃) e utiliza adesivos sem formaldeído; e rompe as tecnologias de reciclagem de lã de rocha para reutilizar placas de resíduos.

Composto Funcional: Expandindo Cenários de Aplicação Diversificados

Através da inovação composta "lã de rocha + outros materiais", ela confere às placas de lã de rocha mais funções. Desenvolve placas compostas de lã de rocha-PP/PE para equipamentos químicos e navios marítimos, e placas compostas de lã de rocha-gesso/cimento para divisórias internas. Também pesquisa revestimentos funcionais (antibacterianos, antiestáticos) para hospitais, fábricas de alimentos e salas limpas eletrônicas.

Inovação em Forma e Processo: Adaptando-se às Necessidades do Cenário e Eficiência da Produção

Pesquisa produtos de lã de rocha irregulares e leves: placas arqueadas/curvas/modulares para cenários não planos e placas leves (densidade abaixo de 60kg/m³) para renovação de edifícios antigos. Em processos, atualiza a produção inteligente com sistemas de controle de IA e desenvolve linhas de produção compostas contínuas para formação integrada com materiais de revestimento.

Personalização para Cenários Segmentados: Correspondendo Precisamente às Demandas de Campo

Desenvolve placas de lã de rocha especializadas para diferentes indústrias: placas finas (30-50mm) para edifícios pré-fabricados, placas resistentes a altas temperaturas e antivibração para equipamentos industriais e placas de redução de ruído (coeficiente de absorção sonora ≥0,8) para barreiras acústicas de rodovias e túneis de trânsito ferroviário.