Visite d'usine

Tout d'abord, les matières premières telles que le basalte et la dolomite sont sélectionnées (avec un contrôle strict des indicateurs tels que la teneur en dioxyde de silicium du basalte) et proportionnées,et des additifs tels que des liants ou des répulsifs à l'eau sont ajoutés au besoin.

Les matières premières préparées sont ensuite fondues dans un four à haute température à 1400°C-1600°C en un liquide uniforme, les impuretés et les bulles étant enlevées pour assurer la pureté.

Ensuite, le liquide fondu est transformé en fibres de laine de roche à l'aide d'un équipement centrifugeur à grande vitesse (étiré plus fin par un flux d'air à grande vitesse),qui se déposent ensuite sous pression négative dans une fibre de feutre sur une courroie à mailles.

Après avoir pulvérisé un liant (par exemple, de la résine phénolique) sur le feutre, il est durci dans un four à 180°C-250°C pendant 10 à 30 minutes pour former des planches solides de laine de roche.

Enfin, les panneaux durcis sont coupés à des tailles précises, inspectés pour leur apparence et leurs propriétés physiques (par exemple, densité, conductivité thermique) et les panneaux qualifiés sont emballés et stockés.

1. Personnalisation précise pour s'adapter à divers scénarios​

Les différents scénarios d'application des panneaux de laine de roche présentent des exigences significativement différentes en termes de spécifications, de performances et de formes. Le modèle OEM s'appuie sur les lignes de production flexibles de l'usine pour personnaliser les produits en fonction des besoins des clients, évitant ainsi aux clients d'avoir à construire leurs propres lignes de production ou à ajuster les paramètres. Il répond efficacement aux besoins des différents scénarios, particulièrement adapté aux commandes personnalisées des petites et moyennes entreprises.​

2. Réduction des coûts et investissement léger pour alléger la pression opérationnelle​

La production de panneaux de laine de roche nécessite des investissements importants en équipements et en technologie. Grâce à la coopération OEM, les clients n'ont pas besoin de supporter de lourds investissements en actifs et peuvent concentrer leurs fonds sur les activités principales. Les usines réduisent les coûts unitaires grâce à l'achat de matières premières à grande échelle, et le prix OEM en gros est plus avantageux, réduisant la pression financière et les risques opérationnels des clients.​

3. Technologie mature pour garantir une qualité stable​

Les usines OEM formelles disposent de systèmes complets de production et de contrôle qualité, avec des processus standardisés allant de la sélection des matières premières, au contrôle des paramètres de production, jusqu'à l'inspection qualité. S'appuyant sur une expérience mature, elles produisent de manière stable des produits conformes aux normes ou aux exigences des clients, évitant ainsi les fluctuations de qualité causées par une technologie immature.​

4. Intégration des ressources pour améliorer l'efficacité de la réponse​

Les usines disposent de chaînes d'approvisionnement complètes et de capacités multi-lignes de production, ce qui permet un déploiement rapide des matières premières et des cycles de livraison raccourcis. Elles prennent également en charge la production d'essai en petites quantités, ce qui permet aux clients de vérifier les retours du marché, d'ajuster les paramètres des produits et de répondre de manière flexible aux changements de politique et aux fluctuations de la demande du marché.​

5. Partage des ressources pour abaisser le seuil d'accès au marché​

Le modèle OEM permet de partager les qualifications de certification industrielle existantes de l'usine, ce qui permet aux clients d'économiser du temps et des coûts liés à la demande de certifications. En même temps, les usines fournissent un support technique pour aider à optimiser les solutions de produits, aidant ainsi les clients à entrer rapidement sur le marché haut de gamme et à renforcer leur compétitivité.

Mise à niveau haute performance : Améliorer les fonctions principales et l'adaptabilité environnementale

En se concentrant sur les performances principales des panneaux de laine de roche (isolation thermique, résistance au feu, résistance à la compression), la R&D vise à dépasser les limites des paramètres et à améliorer la stabilité. Elle optimise les procédés de fabrication de coton centrifuge pour réduire la conductivité thermique en dessous de 0,040 W/(m·K) ; explore des formules composites de basalte et de fibres minérales résistantes aux hautes températures pour une stabilité supérieure à 800℃ ; et développe des technologies de modification hydrophobe à haut rendement pour augmenter le taux d'hydrophobie à plus de 99 % pour les zones humides.

Protection environnementale verte : Promouvoir la durabilité sur tout le cycle de vie

Poussée par l'objectif "double carbone", la R&D s'oriente vers le faible carbone et le recyclage des ressources. Elle réduit l'utilisation de basalte à forte consommation d'énergie, explore le remplacement des déchets solides industriels (scories d'acier, cendres volantes) (avec un dosage de plus de 30 %) ; développe des procédés de durcissement à basse température (abaissant la température du four de durcissement à 160-180℃) et utilise des adhésifs sans formaldéhyde ; et innove dans les technologies de recyclage de la laine de roche pour réutiliser les panneaux usagés.

Composite fonctionnel : Développer des scénarios d'application diversifiés

Grâce à l'innovation composite "laine de roche + autres matériaux", elle dote les panneaux de laine de roche de plus de fonctions. Elle développe des panneaux composites laine de roche-PP/PE pour les équipements chimiques et les navires marins, et des panneaux composites laine de roche-gypse/ciment pour les cloisons intérieures. Elle recherche également des revêtements fonctionnels (antibactériens, antistatiques) pour les hôpitaux, les usines alimentaires et les salles blanches électroniques.

Innovation en matière de forme et de procédé : S'adapter aux besoins des scénarios et à l'efficacité de la production

Elle recherche des produits en laine de roche irréguliers et légers : panneaux arqués/courbés/modulaires pour les scénarios non plans, et panneaux légers (densité inférieure à 60 kg/m³) pour la rénovation de bâtiments anciens. En termes de procédés, elle améliore la production intelligente avec des systèmes de contrôle par IA et développe des lignes de production composite continues pour une formation intégrée avec des matériaux de parement.

Personnalisation pour des scénarios segmentés : Correspondre précisément aux demandes du terrain

Elle développe des panneaux de laine de roche spécialisés pour différentes industries : panneaux minces (30-50 mm) pour les bâtiments préfabriqués, panneaux résistants aux hautes températures et anti-vibrations pour les équipements industriels, et panneaux antibruit (coefficient d'absorption acoustique ≥0,8) pour les barrières antibruit routières et les tunnels de transport ferroviaire.