Tout d'abord, les matières premières telles que le basalte et la dolomite sont sélectionnées (avec un contrôle strict des indicateurs tels que la teneur en dioxyde de silicium du basalte) et proportionnées,et des additifs tels que des liants ou des répulsifs à l'eau sont ajoutés au besoin.
Les matières premières préparées sont ensuite fondues dans un four à haute température à 1400°C-1600°C en un liquide uniforme, les impuretés et les bulles étant enlevées pour assurer la pureté.
Ensuite, le liquide fondu est transformé en fibres de laine de roche à l'aide d'un équipement centrifugeur à grande vitesse (étiré plus fin par un flux d'air à grande vitesse),qui se déposent ensuite sous pression négative dans une fibre de feutre sur une courroie à mailles.
Après avoir pulvérisé un liant (par exemple, de la résine phénolique) sur le feutre, il est durci dans un four à 180°C-250°C pendant 10 à 30 minutes pour former des planches solides de laine de roche.
Enfin, les panneaux durcis sont coupés à des tailles précises, inspectés pour leur apparence et leurs propriétés physiques (par exemple, densité, conductivité thermique) et les panneaux qualifiés sont emballés et stockés.
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