Po pierwsze, wybierane są surowce takie jak bazalt i dolomit (z rygorystycznymi kontrolami wskaźników, takich jak zawartość dwutlenku krzemu w bazalcie) i proporcjonowane, a w razie potrzeby dodawane są dodatki, takie jak spoiwa lub środki hydrofobowe.
Przygotowane surowce są następnie topione w piecu wysokotemperaturowym w temperaturze 1400℃-1600℃ do postaci jednolitego płynu, z usunięciem zanieczyszczeń i pęcherzyków w celu zapewnienia czystości.
Następnie stopiony płyn jest przekształcany w włókna wełny mineralnej za pomocą szybkiego sprzętu odśrodkowego (rozciągane cieńsze przez szybki przepływ powietrza), które następnie osadzają się w postaci filcu włóknistego na taśmie siatkowej pod ciśnieniem ujemnym.
Po spryskaniu filcu spoiwem (np. żywicą fenolową), jest on utwardzany w piecu w temperaturze 180℃-250℃ przez 10-30 minut, aby utworzyć solidne płyty z wełny mineralnej.
Na koniec, utwardzone płyty są cięte na określone rozmiary, sprawdzane pod kątem wyglądu i właściwości fizycznych (np. gęstość, przewodność cieplna), a zakwalifikowane są pakowane i przechowywane.
1. Precyzyjne dostosowanie do różnorodnych scenariuszy
Różne scenariusze zastosowań płyt z wełny mineralnej mają znaczące różnice w wymaganiach dotyczących specyfikacji, wydajności i form. Model OEM opiera się na elastycznych liniach produkcyjnych fabryki, aby dostosowywać produkty do potrzeb klienta, eliminując potrzebę budowania własnych linii produkcyjnych lub dostosowywania parametrów przez klientów. Skutecznie zaspokaja potrzeby różnych scenariuszy, szczególnie nadaje się do spersonalizowanych zamówień od małych i średnich klientów.
2. Redukcja kosztów i lekka inwestycja w celu złagodzenia presji operacyjnej
Produkcja płyt z wełny mineralnej wymaga wysokich nakładów na sprzęt i technologię. Dzięki współpracy OEM klienci nie muszą ponosić ciężkich inwestycji w aktywa i mogą skoncentrować środki na podstawowej działalności. Fabryki obniżają koszty jednostkowe poprzez zakupy surowców na dużą skalę, a cena OEM w dużej ilości jest bardziej korzystna, zmniejszając presję kapitałową i ryzyko operacyjne klientów.
3. Dojrzała technologia zapewniająca stabilną jakość
Formalne fabryki OEM posiadają kompletne systemy kontroli produkcji i jakości, ze znormalizowanymi procesami od wyboru surowców, kontroli parametrów produkcji po kontrolę jakości. Opierając się na dojrzałym doświadczeniu, stabilnie produkują produkty spełniające standardy lub wymagania klientów, unikając wahań jakości spowodowanych niedojrzałą technologią.
4. Integracja zasobów w celu poprawy efektywności reakcji
Fabryki posiadają kompletne łańcuchy dostaw i możliwości wielu linii produkcyjnych, umożliwiając szybkie wdrażanie surowców i skrócenie cykli dostaw. Obsługują również produkcję próbną w małych partiach, ułatwiając klientom weryfikację informacji zwrotnych z rynku, dostosowywanie parametrów produktów i elastyczne reagowanie na zmiany polityki i wahania popytu rynkowego.
5. Udostępnianie zasobów w celu obniżenia progu wejścia na rynek
Model OEM pozwala na udostępnianie istniejących kwalifikacji certyfikacyjnych fabryki, oszczędzając klientom czasu i kosztów związanych z ubieganiem się o certyfikaty. Jednocześnie fabryki zapewniają wsparcie techniczne, aby pomóc w optymalizacji rozwiązań produktowych, pomagając klientom w szybkim wejściu na rynek high-end i zwiększeniu konkurencyjności.
Ulepszenie Wysokiej Wydajności: Wzmocnienie Funkcji Podstawowych i Adaptacji do Środowiska
Koncentrując się na podstawowych parametrach wełny mineralnej (izolacja termiczna, odporność ogniowa, odporność na ściskanie), badania i rozwój mają na celu przekroczenie limitów parametrów i poprawę stabilności. Optymalizuje procesy produkcji bawełny odśrodkowej w celu zmniejszenia przewodności cieplnej poniżej 0,040 W/(m·K); bada kompozytowe formuły bazaltu i włókien mineralnych odpornych na wysokie temperatury dla stabilności powyżej 800℃; oraz opracowuje wysokowydajne technologie modyfikacji hydrofobowej w celu zwiększenia wskaźnika hydrofobowości do ponad 99% dla obszarów wilgotnych.
Zielona Ochrona Środowiska: Promowanie Zrównoważonego Rozwoju w Pełnym Cyklu Życia
Napędzane celem "podwójnego węgla", badania i rozwój zmierzają w kierunku niskiej emisji dwutlenku węgla i recyklingu zasobów. Zmniejsza zużycie energochłonnego bazaltu, bada zastępowanie przemysłowych odpadów stałych (żużel stalowniczy, popiół lotny) (z dawką ponad 30%); opracowuje procesy utwardzania w niskiej temperaturze (obniżając temperaturę pieca utwardzania do 160-180℃) i stosuje kleje bez formaldehydu; oraz przełamuje technologie recyklingu wełny mineralnej w celu ponownego wykorzystania zużytych płyt.
Kompozyt Funkcjonalny: Rozszerzanie Różnorodnych Scenariuszy Zastosowań
Poprzez innowacje kompozytowe "wełna mineralna + inne materiały", nadaje płytom z wełny mineralnej więcej funkcji. Opracowuje płyty kompozytowe wełna mineralna-PP/PE do urządzeń chemicznych i statków morskich oraz płyty kompozytowe wełna mineralna-gips/cement do przegród wewnętrznych. Bada również powłoki funkcjonalne (przeciwbakteryjne, antystatyczne) dla szpitali, fabryk żywności i pomieszczeń czystych w elektronice.
Innowacje w Kształcie i Procesie: Dostosowanie do Potrzeb Scenariuszy i Efektywności Produkcji
Bada nieregularne i lekkie produkty z wełny mineralnej: płyty łukowe/zakrzywione/modułowe do scenariuszy niepłaskich oraz lekkie płyty (gęstość poniżej 60 kg/m³) do renowacji starych budynków. W procesach ulepsza inteligentną produkcję za pomocą systemów sterowania AI i opracowuje ciągłe linie produkcyjne kompozytów do zintegrowanego formowania z materiałami licowymi.
Dostosowanie do Segmentowanych Scenariuszy: Precyzyjne Dopasowanie do Wymagań Terenowych
Opracowuje specjalistyczne płyty z wełny mineralnej dla różnych branż: cienkie płyty (30-50 mm) do budynków prefabrykowanych, płyty odporne na wysokie temperatury i wibracje do urządzeń przemysłowych oraz płyty redukujące hałas (współczynnik pochłaniania dźwięku ≥0,8) do barier dźwiękowych na autostradach i tuneli transportu kolejowego.
